Una nueva generación de siliconas y epoxis de curado UV se utiliza cada vez más en aplicaciones de automoción y electrónica.
Cada acción en la vida implica una compensación: la obtención de un beneficio a expensas de otro, para satisfacer mejor las necesidades de la situación actual. Cuando la situación implica uniones, sellados o juntas de gran volumen, los fabricantes confían en los adhesivos de curado UV porque permiten un curado rápido y bajo demanda (de 1 a 5 segundos después de la exposición a la luz).
La desventaja, sin embargo, es que estos adhesivos (acrílico, silicona y epoxi) requieren un sustrato transparente para adherirse adecuadamente y cuestan significativamente más que los adhesivos que curan por otros medios. Sin embargo, innumerables fabricantes de muchas industrias han hecho felizmente este compromiso durante varias décadas. Muchas más empresas lo harán en el futuro previsible. La diferencia, sin embargo, es que es más probable que los ingenieros utilicen un adhesivo de silicona o epoxi de curado UV que uno de base acrílica.
"Aunque hemos fabricado siliconas de curado UV durante la última década, en los últimos tres años hemos tenido que intensificar nuestros esfuerzos de venta para mantenernos al día con la demanda del mercado", señala Doug McKinzie, vicepresidente de productos especiales de Novagard. Soluciones. “Nuestras ventas de silicona de curado UV han aumentado un 50 por ciento en los últimos años. Esto disminuirá un poco, pero todavía esperamos un buen crecimiento durante los próximos años”.
Entre los mayores usuarios de siliconas de curado UV se encuentran los fabricantes de equipos originales (OEM) de automoción y los proveedores de nivel 1 y 2. Un proveedor de nivel 2 utiliza el sellador Loctite SI 5031 de Henkel Corp. para fijar terminales en carcasas para módulos electrónicos de control de frenos y sensores de presión de neumáticos. La empresa también utiliza Loctite SI 5039 para formar una junta de silicona curada con UV in situ alrededor del perímetro de cada módulo. Bill Brown, gerente de ingeniería de aplicaciones de Henkel, dice que ambos productos contienen un tinte fluorescente para ayudar a verificar la presencia del adhesivo durante la inspección final.
Luego, este subconjunto se envía a un proveedor de nivel 1 que inserta componentes internos adicionales y conecta una PCB a los terminales. Se coloca una cubierta sobre la junta perimetral para crear un sello hermético al medio ambiente en el conjunto final.
Los adhesivos epóxicos de curado UV también se utilizan con frecuencia para aplicaciones de electrónica de consumo y automoción. Una razón es que estos adhesivos, al igual que las siliconas, están formulados específicamente para igualar la longitud de onda de las fuentes de luz LED (320 a 550 nanómetros), de modo que los fabricantes obtienen todos los beneficios de la iluminación LED, como larga vida útil, calor limitado y configuraciones flexibles. Otra razón son los menores costos de capital del curado UV, lo que facilita a las empresas el cambio a esta tecnología.
Hora de publicación: 04-ago-2024
